Views: 938在2021 重读过的那些VDA手册 « Supplier Lifecycle Management供应商全周期管理 中介绍了VDA_Band_04_2021_Methods，其中的方法之一是Manufacturing Feasibility Analysis (制造可行性评估). Figure VDA 4 – Quality Assurance in the process landscape – Manufacturing Feasibility Analysis… Read More »制造可行性评估Manufacturing Feasibility Analysis
在“Performance test in series production 试产中能力测试”中，介绍了德系VDA的能力测试，Pre-Production Test 预先生产测试(标注2)，Process Validation过程确认 (标注3)，在预先生产测试环节，所需要的生产量没有定义，但是从示意图可以看到比量产后的需求高峰（Peak production）要低很多，也比过程确认的生产量要低很多。但是过程确认放行（标注3）所需要的生产量则与高峰时的需求量齐平，说明德系汽车行业的要求里，对于生产件批准的基础是有要求的，比如BMW和VW就明确要求2TP ，即所谓两天的生产和产量来确认生产过程的稳定性，之后才批准PPAP（德系的PPA），当然实际当中会看情况，不一定非得两天。这相当于标注1处的试跑，标注2处的短跑（笔者理解为Run @ Cycle），标注3处的长跑(笔者理解为Run @ Rate)，显然长跑胜出才更符合实际的生产运作，尽量将各种异常突发状态所造成的影响，或者说主信号下的噪声给淡化，短跑就那么50米，100米冲刺一下，有可能能跑完但是之后就累趴下了。
在实践中，笔者意识到不少的IATF 16949-2016 认证的厂家对于试生产如何做，尤其是如何评价试生产的好坏的理解仍然参差不齐，这导致至少以下困难：
客户审核中存在不符合项的风险，尤其是VDA 6.3 中P4.6 “Is a performance test carried out under series conditions for the series release是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？”
试生产计划与实际脱节。笔者碰到的典型例子：试生产没有数量安排；或者计划生产数量与实际生产数量严重不符；计划的时间和产线也与实际有出入，没能达到真正想验证的目的。
试生产会签通过，但是会签的内容和指标过于简单。比如只看最终的良品率，不论返工返修与否；不关心效率是否能达到预期目标等等。
生产效率过低，产品线病态转入量产，甚至转入量产后较长时间内利润率仍然不达标。
量产产能不能满足给定的需求量。因为没有按报价计算或者承诺的生产节拍来核实实际的生产能力。
产品规格设计涉及两个阶段，第一是新产品开发阶段，第二是产品量产后变更阶段。众所周知产品的设计对产品加工成本有十分大的影响，同理对于产品部件的采购成本也有十分大的影响，这是为什么供应商管理规范的公司都强调早期供应商参与（Early Supplier Involvement），这是对于新产品开发而言，希望在新产品的开发阶段就把部件的生产和采购成本控制住；而因为各种原因没能做到成本最优的方面，则通过量产阶段，采用价值工程和价值分析等方法来进一步优化设计，降低产品成本，这是在继谈判，精益，电子商务等方法后后更高阶和更有效的采购价格管理方法。
一个产品开发从项目到顺利量产，短则几周，长则几年，有时项目团队的部分成员会在项目结束时解散，而有时又有部分项目团队成员在项目结束后转入量产继续跟进。前者来讲一般公司规模比较大，流程比较复杂，而后者则常常因为资源的限制一人多责，一人多用，具备一定的灵活性。
在实践中笔者发现如果一个公司有成熟的项目管理架构和流程，那么在项目结束时，也就是转入运营阶段会有一个交接手续，这个交接通常是通过一个交接表的形式进行确认，每个组织根据自身的实际情况所定义的交接表内容不太一致，但是一定是多部门讨论协商并结合实际情况的经验总结。
如果没有经过以上或者类似的培训并反复校准，很难说大家对瑕疵的鉴别能力是一致的。如果在生产检验环节随机挑两位检验员并按以上的方法进行到第5步，你会惊奇的发现，工作了很久的熟练工其实只是动作上的熟练工，检验结果其实并不准确，熟练并不与准确相等。就像很多人写了多少年的汉字，其实你发现依旧很潦草，一笔一划难以识别，同时很可能笔画的顺序也是错的。
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