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产品质量审核又称产品审核，在审核的金字塔（Audit Pyramid）里有简单的介绍。

作为汽车工业的衍生产物，VDA 6.5 有专门而系统的介绍，规范的讲它主要通过抽取已经批次验收合格的产品，定量或定性地检查、分析，以确定其符合规定质量特性要求的程度并评价产品质量水平。初期验证合格的产品质量为什么会有变化呢？原因很简单，企业的生产过程是一个动态的过程，新产品，新工艺，新设备的采用，新原料的引进，以及新进人员的操作都会对产品的质量状态产生影响和波动，大家也没见过一个母亲生出的兄弟姐妹长一个模样的。对于汽车行业来讲，标准就是标准，实施的会更严谨一些，但是仍然对于绝大部分的非汽车行业企业来说，就需要更加透彻的理解产品审核的目的和意义，然后在实施中做一些灵活的变通。

全面来讲，产品审核的内容主要包括：

a 产品的功能性，例如：产品的主要性能指标；产品的安全性；产品的寿命和可靠性；产品的可维修性；产品的技术状态；产品的接口特性；产品的配套完整性。

b产品的外观，例如：产品的标签或印记有无错误或模糊；产品外观有无碰伤、划伤；产品的外观是否清洁；产品的防护是否符合要求，等等。

c 产品的包装，例如：包装箱盒上的标志、合格凭证是否符合规定要求；装箱产品与装箱单是否一致，有无错装和漏装；包装情况与技术标准和工艺文件的规定是否符合，等等。

随着工业化进程的加速，越来越多的工业产品开始被建立国际通行的产品标准，如各种CE欧标，EN英标，DIN德标，ANSI美标，GB国标，BIFMA美国办公家具制造协会等等。一则被行业寡头借机通过建立标准，设立行业门槛来打击竞争对手，占取更多市场，就像社会上所流传的“一流企业建标准，二流企业建品牌，三流企业做生产”；二则第三方检测机构，协会组织通过支持行业的规范化建设来扩大自身组织并提供高业内影响力，三则企业和政府也都支持，他们更多的出发点是规范并简化产品的设计，以让采购，生产更加规模化从而变得更加富有经济性，降低整个社会成本。产品标准里往往有一条是型式检验，逻辑是为了确保不同时期生产的产品尽可能的符合产品标准，为什么说尽可能呢？原因就是所有的测试都是抽检，而且很可能是破坏性的，抽检间隔的时间越长，当然不符合标准的风险就会越大。型式检验通常由颁发证书的第三方或者被认可机构来实施，但是企业自身其实如果有实验的条件也可以做。型式检验基本上是针对认证的产品的测试的叫法，但是如果有很多的产品仍然没有国际通行的标准呢？这个时候很多企业会结合自身的经验以及客户的要求建立自己的企业标准，而定期进行的测试当然也就不能叫型式检验，但是笔者把它称为简化版的企业内部的产品审核，也就是说它依然属于产品审核的范畴。

即便如此，考虑到实际操作中由于人手，资源以及产品本身的关系，笔者会将其进一步简化，比如企业标准里对产品的测试项目有20条，但是重点可能只有5条可靠性的实验要求，那我们就针对这5项测试定期来做测试，比如一些产品是公司的主流或者重点（金额大，技术含量高,存在安全风险）产品，挑选这些产品列出清单，基于公司空闲的测试能力来排出测试周期 – 分别每个月需要测试哪些产品以及测试哪些内容，并不需要面面俱到，从功能，外观，尺寸及包装均涉及到。当然如果资源足，或者客户有明确的要求另谈，谁让你的出生就是富豪家庭，保姆都设有专门的经理来管理呢。

实际操作中产品审核的重点对象包括：

1. 重要的外购、外协件、自制零部件。
2. 质量上存在薄弱环节的产品或零部件。
3. 最终检验难度大或容易错检、漏检的成品或零部件。
4. 管理和技术接口不清楚或存在问题的成品或零部件。
5. 如产品发生不合格可造成后果或影响严重的产品或零部件。
6. 技术密集度大，性能要求高，质量要求严格的成品或零部件。

谈产品的寿命周期管理，就免不了产品的设计开发阶段，制造阶段，以及量产之后的售后阶段。而产品审核也应该是支持并满足产品的寿命周期管理，它意味着选择测试或者审核用的样品应该是来自于这些阶段，它可能从制造厂的仓库抽取(尽可能避免扯皮)，也可能从客户的仓库抽取。它们应该是定期进行，实施的周期取决于资源的可供性，经济性，产品的复杂性以及以往审核结果的稳定性。

产品审核有以下的作用：

1. 通过产品质量审核对比现在生产的和过去生产的产品质量水平，分析产品质量的发展趋势。在VDA 6.5里推荐QWZ 质量特征值，又称质量指数（德文缩写Qualitätwertzahlen，英文缩写quality value numbers）来进行趋势比较。比如 稳定:质量特征值曲线在两个界限之间波动(过程受控)；不规则：质量特征值曲线微微超过上限和下限；波动太大：质量特征值曲线的走势说明不受控。具体可以参考VDA 6.5的案例。

为了公平的评价QKZ，通常将被审核项目分为关键缺陷、主要缺陷和次要缺陷，并予以相应的加权。缺陷被划分为不同的类别，对这些缺陷的评价是根据它们造成的后果来进行的。关键缺陷（A类）:预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。主要缺陷（B类）:非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。次要缺陷（C类）:预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或者与适用的标准偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。

其次对每个命名的缺陷类别都规定了加权系数，可以根据产品的用途来规定加权系数。在对缺陷加权时必须将顾客的抱怨程度考虑在内。比如对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：

关键缺陷（A类）      加权系数  10

主要缺陷（B类）      加权系数  5

次要缺陷（C类）      加权系数  1

而计算QKZ的公式可以设为1-（缺陷点数/样品数量*100），当然也可以采用其他的计算公式。

2. 提前发现产品质量问题，避免将不合格品交付给顾客。在产品审核的结果出来之前，应该需要将抽取的批次先隔离，以便如果出现产品审核不通过的时候可以区分出来进行处理。此外由于审核也需要关注客户的感受，因此有些可能引起客户不满但是并没有明确的要求也需要重点对待，甚至这些不符合可能会因为以往客户有提及会被当做缺陷而不允许将产品交付给顾客，比如噪音，温度。
3. 从产品审核的结果，及时发现质量体系存在的薄弱环节和有关部门或人员在质量工作或操作上的问题。产品审核通过，皆大欢喜，当然如果产品审核没通过，就需要对应的部门对缺陷进行分析并建立书面的整改计划并付之实施，这可不是审核员的职责。而审核员需要对照相关部门给出的整改计划在其落实后来评估是否需要再次进行产品审核，以便验证实施的效果。如果缺陷的原因无法进行识别，则有可能启动体系审核或者过程审核。
4. 通过它可以知道供应商是否拥所有的检测/检验手段。经常有情况是供应商在测试上并不具备相应的设备能力，或者具有设备但是精度或者准确度不一定能完全达标，但是出于各方面的因素被采纳用于供货。通过产品审核的实施方法可以鉴别供应商采用的是什么设备，同时加上审核结果的对比可以识别其设备的精度能否达标，或者测试过程是否有明显的偏差，以及操作人员的技能水平。
5. 分析产品质量变化的原因，以便采取纠正措施和预防措施。比如通过对缺陷进行分析可以找出缺陷在5“M”方面(人，机器，材料，方法，环境)的原因。
6. 研究产品质量水平与质量成本之间的关系，寻求适当的质量水平。重点缺陷的分析评定如今具有越来越重要的意义，它清楚地反映产品质量同客户的期望之间的差异。客户希望24小时中性的盐雾测试能力就够了，对应8微米的电镀厚度，你非得花高价电镀16微米，那就是浪费钱。

正因为产品审核可以以小见大，管中窥豹，而且经常又涉及一些关键的产品和部件，乃至关键的产品缺陷和已交付的产品质量风险，所以对于实施产品审核的审核员也有一定的基本要求。首先必须要熟悉产品的生产流程，包括部件的采购，产品的生产，物流的交付和售后服务。其次为保证产品审核的全面性，作为审核员还应该有权限了解以往的客户反馈和投诉。再次，会使用对应得检查和测试工具，以及识别不同的缺陷。当然，作为基本的职业道德，审核员还应该替企业或者客户保密这些产品信息以及缺陷信息，尽管这些都是事实。

尽管产品审核的初衷是来自于企业内部的对质量的监控和管理，但是仍然可以被用作供应商开发与改善（Supplier Development）的有效工具之一。